Maschinenbauer geben den Takt vor

Die europäische Kunststoffbranche steht an einem Scheideweg: weg von linearen Abläufen hin zu geschlossenen Kreisläufen. Die Nachfrage nach modernen Recyclinglösungen steigt und mit ihr der Druck auf die Maschinenbauer. Anlagen müssen alle notwendigen Prozesse perfekt orchestrieren: schwankende Materialqualitäten ausbalancieren, Ressourcen- und Energieverbrauch reduzieren und gleichzeitig Rezyklate hervorbringen, die mit Neuware konkurrieren können – und das alles unter höchst wirtschaftlichen Bedingungen. Mittendrin in diesem Spannungsfeld behaupten sich heimische Pioniere wie EREMA, NGR und MAS Tech. 

Lösung für problematische Gerüche 

In Ansfelden entwickelt Recyclinganlagenbauer EREMA innovative Lösungen für eine neue Generation des Kunststoffrecyclings. Mit der INTAREMA® TVEplus®-Technologie hat das Unternehmen ein effizientes Verfahren für die Entfernung von Gerüchen geschaffen. Denn Geruch ist einer der größten Stolpersteine im Kunststoffrecycling – insbesondere, wenn das Regranulat später für sensible Anwendungen wie Lebensmittel- oder Kosmetikverpackungen vorgesehen ist. Geruchsneutralität ist hier ein Muss. 

„Die INTAREMA®-Anlage in Kombination mit unserem ReFresher-Modul verarbeitet definierte Inputströme zu geruchsneutralen, lebensmitteltauglichen Regranulaten – das hat die amerikanische Behörde für Lebensmittelsicherheit bestätigt“, betont Geschäftsführer Manfred Hackl. 

Großes Marktpotenzial 

Herzstück dieses Systems ist die Preconditioning Unit (PCU) mit der einzigartigen Counter-Current-Technologie. Diese entfernt bereits im ersten Schritt der Extrusion flüchtige Substanzen. 

„Messwerte an HDPE-Mahlgut aus Shampoo-Flaschen haben gezeigt, dass der Limonenanteil nach nur einer Stunde in der INTAREMA®-TVEplus® um rund 80 Prozent sinkt. Durch schonendes Aufschmelzen bleiben Schmutzpartikel und Störstoffe wie Papier oder Fremdpolymere groß genug, sodass sie der Laserfilter frühzeitig aus der Schmelze entfernen kann. Das verhindert, dass sich Abbauprodukte bilden, die später zu unangenehmen Gerüchen führen würden. Im nachgelagerten ReFresher-Reinigungsprozess entfernt die Anlage schließlich noch schwer flüchtige, hochmolekulare Substanzen“, erklärt Hackl das Verfahren und unterstreicht das große Marktpotenzial: „Weltweit sind derzeit ReFresher mit einer Kapazität von mehr als einer Million Tonnen pro Jahr im Einsatz.“

Direkt vom Abfall zum Produkt

Auch die NGR – Next Generation Recyclingmaschinen GmbH in Feldkirchen an der Donau hat sich mit ihren Maschinen unter den ersten Geigen im Kunststoffrecycling etabliert. 

„Unsere Anlagen sind so ausgelegt, dass sie sowohl Inhouse-Produktionsabfälle als auch Post-Consumer-Material inline verarbeiten können. Das bedeutet, die Schmelze fließt ohne Umwege über die Granulierung direkt zurück in den Produktionsprozess“, betont der technische Geschäftsführer Günther Klammer.

Alleinstellungsmerkmal  mit LSP-Technologie

Besonders umfangreiche Erfahrung besitzt das Unternehmen in der Inline-Verarbeitung von PET-Abfällen wie Fasern oder Skeleton-Abfällen aus Tiefziehprozessen. Diese Stoffströme können direkt in hochwertige Endprodukte eingebracht werden, zum Beispiel in Thermoformfolien oder Spinnfasern für Teppiche. 

„Im Zentrum solcher PET-Inline-Anlagen steht unsere LSP-Technologie (Liquid State Polycondensation). Sie reinigt die PET-Schmelze unter anderem von Spinnölen und regelt die intrinsische Viskosität vollautomatisch auf den gewünschten Wert – ein Alleinstellungsmerkmal am Markt“, merkt Klammer an und bringt die Vorteile auf den Punkt: „Effizientere Kreisläufe, reduzierter Energieverbrauch, weniger Materialverluste und eine deutlich gesteigerte Wirtschaftlichkeit für unsere Kunden.“ 

Eine ebenso wichtige Anwendung der LSP Technologie ist die Aufbereitung von PO  und PS Abfällen zu lebensmitteltauglichen Granulaten.

Durchbruch beim PET-Recycling

Der „Inline-Flake-to-Preform“-Prozess ist eine weitere Kerntechnologie von NGR. 

„Dieser Ansatz ermöglicht es, PET-Flakes in einem einzigen Schmelzprozess direkt zu Preforms zu verarbeiten. Zwischenschritte wie Pelletierung oder Trocknung fallen weg“, erklärt Klammer. 

Auch dabei kommt die LSP-Technologie zum Einsatz und sorgt für die sichere Herstellung von lebensmitteltauglichem rPET bei maximaler Prozessstabilität, niedrigem Energieverbrauch und gleichzeitig herausragender Produktqualität.

Gesamtlösung statt einzelner Maschinen

Rund 40 Kilometer weiter in Pucking spielt ein weiterer Maschinenbauer im Ensemble der führenden Recyclingmaschinenbauer mit: Als Lösungsanbieter für Recompound- und PET-Granulieranlagen ist die MAS Tech seit Langem etabliert. In den vergangenen Jahren hat das Unternehmen sein Portfolio konsequent erweitert. 

„Heute bieten wir nicht mehr nur einzelne Maschinen, sondern integrierte Gesamtlösungen aus einer Hand“, berichtet Geschäftsführer Martin Schnabl. 

Mit den iQonicTWIN Solutions reagiert MAS Tech auf die wachsenden Anforderungen bei Folien und Materialien mit geringer Schüttdichte. Zentrales Element dieser Lösung ist der PreDensifier, der feuchte und herausfordernde Inputströme effizient vorplastifiziert, entfeuchtet und erwärmt. 

Besser als klassische Lösungen

Statt eines Schneidverdichters nutzt MAS Tech eine von Siempelkamp entwickelte Vorverdichtungseinheit. Die dabei eingebrachte Energie geht nahtlos und ohne Verluste in den konisch gleichlaufenden Doppelschneckenextruder über – für hohe Energieeffizienz, homogene Schmelze ohne Gelbildung und außergewöhnlich hohe Durchsätze. 

„Dadurch erreichen wir ein Qualitäts- und Leistungsniveau, das mit klassischen Lösungen bislang nicht möglich war“, erklärt Schnabl.

Lebensmitteltaugliches Recycling

Mit HyperPET bietet MAS Tech zudem eine innovative Pre-Extrusion-SSP-Lösung für anspruchsvolle PET-Anwendungen. Die Kombination aus Infrarot- und Vakuumtechnologie ermöglicht IV-Lift und Reinigung ohne Stickstoff. Das Ergebnis: hervorragende AA-Werte, stabile IV-Niveaus sowie Food-Grade-Qualität für Bottle-to-Bottle- und Sheet-Prozesse. 

„Beide Technologien stehen exemplarisch für unseren Wandel vom Maschinenlieferanten zum Anbieter integrierter, technologisch durchgängiger Recycling-Gesamtlösungen“, unterstreicht Schnabl.

Politik als Schlüsselakteur für Kreislaufwirtschaft

Während Maschinenbauer konsequent an neuen Lösungen und Technologien arbeiten, braucht es auch Impulse der Politik, um die Kreislaufwirtschaft weiter voranzubringen. Günther Klammer sieht die Branche massiv unter Druck – vor allem aufgrund der extrem niedrigen Preise für Neuware. Wenn Primärkunststoffe teilweise günstiger seien als Regranulate, verliere Recycling seine wirtschaftliche Grundlage. 

Martin Schnabl fordert ein klares politisches Commitment: „Was wir von der Politik erwarten, ist ein verbindliches Bekenntnis zur Kreislaufwirtschaft – über Gesetze hinaus.“ 

Entscheidend seien praxisnahe und umsetzbare Vorgaben, die hochwertiges Recycling wirtschaftlich möglich machen. Europa müsse international aufholen, 

„wir brauchen einheitliche Qualitäts- und Recyclingstandards, langfristige Zielvorgaben zu Rezyklatanteilen, zügige Zulassungsverfahren sowie politische Planungssicherheit über Legislaturperioden hinaus“, fasst Schnabl zusammen. 

Vorbild Frankreich 

Auch Manfred Hackl sieht die Politik in der Pflicht, wirtschaftliche Anreize für den Einsatz von Recyclingmaterial zu schaffen. Er verweist auf Frankreich, wo ein Bonus für Rezyklate gilt, wenn der Altkunststoff im Umkreis von 1.500 Kilometern um Frankreich produziert wurde. 

„Ein solches Modell EU weit einzuführen, wäre wünschenswert. Es stärkt die regionale Kreislaufwirtschaft, reduziert Transporte und ist praktisch kostenneutral, weil gleichzeitig die Kunststoffabgabe an Brüssel sinkt“, appelliert Hackl an die Politik. 

Die Reise geht weiter 

Ein Blick auf das Portfolio der Maschinenbauer zeigt: Sie sind bereit und verfügen über die notwendigen Technologien, um Kreislaufwirtschaft weiterzudenken und in neuen Feldern erfolgreich mitzuspielen. Denn neben Verpackungen rücken neue Stoffströme in den Fokus – etwa aus der Automobilindustrie, der Landwirtschaft oder aus Alttextilien. Als großes Zukunftsfeld neben Automotive bezeichnet Manfred Hackl den Textilbereich und nennt in dem Zusammenhang „Project Re:Claim“, das erste Recyclingsystem für textiles Polyester in Europa: 

„Hier kommt unsere PURE-LOOP-Technologie zum Einsatz. Mit ihr können wir Textilien aus kontrollierten Materialströmen – etwa aus Krankenhäusern, Hotels oder aus Arbeitskleidung – zu hochwertigen Regranulaten verarbeiten.“ 

Agrarsektor – ein wachsender Markt 

Ein weiterer Zukunftsmarkt ist die Agrarwirtschaft mit ihren teils stark verschmutzten und materialseitig vermischten Kunststofffraktionen. 

„Mit unserem DRD-Trockenreiniger in Kombination mit unserer Extrusionstechnologie bietet MAS Tech hier eine integrierte Gesamtlösung für Reinigung, Trocknung und Aufbereitung – und das ohne Wasser und mit wenig Energie-Input“, berichtet Martin Schnabl. 

Dieser Bereich wachse gerade sehr schnell – ein Zeichen dafür, wie dringend Lösungen benötigt werden. 

Qualität entscheidet über neue Anwendungsfelder 

Ob Textilien, Automotive oder Agrar: Eine stabile Rezyklatqualität basiert auf der gesamten Prozesskette – von Sortierung über Wäsche bis hin zu Extrusion und Re Compounding. 

Günther Klammer bringt es auf den Punkt: „Je sortenreiner das Material in die weitere Verarbeitung gelangt, desto höher fällt die Qualität der hergestellten Regranulate aus. Und das ist neben der nötigen Anlagentechnologie, einer der Schlüssel, um einen breiten Einsatz zu ermöglichen.“

www.erema.com 
www.ngr-world.com 
www.mas-tech.com